こんにちは、マスターブラックベルトの津吉です。

皆さんは毎日様々な課題に直面されてものづくりに励んでいることと思われます。ところで皆さんは日々のものづくりに関する課題をどのように解決していますか？試行錯誤の繰り返しでしょうか？それとも手順を踏んで問題を解決しているのでしょうか。これまでも何度かこの場をお借りして、リーンシックスシグマについて触れてきましたが、ここで改めてものづくりの課題を解決するフレームワークとして取り上げたいと思います。

ものづくりには課題を解決する最適な型

ものづくりには課題を解決する最適な型があります。型は“手順”と言っても良いかもしれません。また型は武道における流儀のようなものです。そしてどのような場合にどの型を使うかは、対戦相手次第です。ものづくりの対戦相手とその対策手法には次の3つの型があります。

図1 ものづくりの3つの型（フレームワーク）

型1: 対戦相手とその対策手法: 既存製品や既存プロセスの問題解決で使うシックスシグマのDMAIC

• Define
• Measure
• Analyze
• Improve
• Control

型2: 対戦相手とその対策手法: 新規製品開発や新規プロセス開発で使うDFSS：Design for Six Sigma のDMADOV

• Define
• Measure
• Analyze
• Design
• Optimize
• Verify

型3: 対戦相手とその対策手法: 既存プロセスの問題解決で使うリーンのPDCA

• Plan
• Do
• Check
• Act

図2: 問題解決のための3つのフレームワーク

型1: シックスシグマ

シックスシグマの誕生は今から30年ほど前1980年台のアメリカまで遡ります。当時のアメリカは製品の品質面などで日本に大きく後れをとっていました。そこで日本に追いつくために日本のものづくりを調べました。

しかし、日本のものづくりの現場で普通に行われていたようなことが、文化や言葉の違いからか、当時のアメリカ人にはなかなか理解することができませんでした。そこでアメリカ人は日本のものづくりを徹底的に研究し、科学的思考と組み合わせながら誰でも理解できるような形で「ものづくりの手法（考え方や手順）」を型として体系化していきました。そこで誕生したものがシックスシグマという型です。

シックスシグマは問題解決を一つのプロジェクトとしてとらえて、（Define）問題の定義から始め、（Measure）それを測定し、（Analyze）分析し、（Improve）改善策を施し、（Control）改善が定着したかどうかを管理するという5つのフェーズ（DMAIC）を取ります。

型2: DFSS（Design for Six Sigma）

シックスシグマは既存の製品の問題を解決する場合やその製造プロセスの改善にはある程度有効でしたが、既存の製品やプロセスに改善を加えるため、その成果には限度がありました。その限度を打ち破るためには新しい製品や新しいプロセスを設計する必要があります。

新しい製品やプロセスには狙った目標（ターゲット）があります。その新しい目標を達成するための開発のために使われる手法（型）がDFSS（Design for Six Sigma）という型でした。シックスシグマのDMAICと同様に、DFSSは（Define）問題の定義から始め、（Measure）それを測定し、（Analyze）分析し、（Design）新しいプロセスや製品を設計し、（Optimize）新しい設計を最適化し、最後に（Verify）新しい設計を確認するという6つのフェーズDMADOVを取ります

型3: リーン

1980年代にアメリカ・マサチューセッツ工科大学で日本の自動差産業の生産方式が研究されました。特に徹底的に生産過程の無駄を省いたトヨタ生産方式が研究され、この徹底的に無駄を省いたトヨタ生産方式（型）のことをリーン方式と呼びました。

そしてジャストインタイム方式（JIS）やカンバン方式など、リーン生産方式は工業的な生産活動に関連する改善・改革に関するモデルとなりました。

図3: Six SigmやDFSS、Lean を使う企業

既存のプロセスの改善で用いられるリーンは（Plan）計画（Do）実行（check）チェック（Act）実施というフェーズをプロジェクトごとに行います。シックスシグマやDFSS、リーンは、問題（ものづくり）を一つのプロジェクトとしてとらえて、一つずつ解決していくフレームワーク（型）として現在では多くの企業で使われています。

問題解決のフレームワークを使うメリット

最適でかつ定型的なツール類をDMAICやDMADOV、またはPDCAの各フェーズごとに使うことで、問題解決の精度が上ります。また一つの問題対策を一つのプロジェクトとして捉えるため、プロジェクトの完了数が即ち問題を解決した数と考えることができるだけでなく、問題解決に掛かった費用や日数などの管理もできるようになります。

リーンシックスシグマやDFSS、リーンには様々な問題解決の方法やツール類、統計処理方法などが予め用意されているので、それに当てはめて使うことで、比較的簡単に問題解決の精度があがり期待した結果が得られるだけでなく、企業経営にプラスの面をもたらします。

問題解決のフレームワークを使うデメリット

解決策がおおよそ分かっている状態で、上記のような問題解決のフレームワークを使うと、余計に時間がかかってしまうという問題があります。分かりきった結果を求めるために、余計なツール類を使って余計なデータを取得し、それを分析することは時間や手間の浪費になります。そのような場合は “Just Do It”というように対策をさっさと施してしまう方が早いでしょう。

またリーンシックスシグマやDFSS、リーンを使う場合、ブラックベルトやグリーンベルトなど専門のスタッフが企業内にいることが望ましいため、専門スタッフの教育が必要になります。そのような人員の確保や教育が企業にとっては難しかったり、または負担となったりする場合があります。

専門スタッフの確保が難しかったり、フレームワークの教育が悪かったりする場合は、費用と時間ばかりかかって肝心の問題が解決されないという問題があります。これらを解決するためには企業が経営戦略の一環としてとして、専門スタッフの教育を含め問題解決のフレームワークを本気になって導入する必要があります。

スピードが決め手に

経営環境が目まぐるしく変化する現在では、問題を解決するスピードが重要です。シックスシグマやDFSS、リーンを使って他社よりも早く各フェーズを回し、問題を解決することが企業存続のためにますます重要になるでしょう。

こんにちは、マスターブラックベルトの津吉です。

先週末、久しぶりに日曜大工をしました。植木鉢を載せるテーブルを作るために木材を切り揃え、組み立て、さらにニスを塗って仕上げました。使った電動工具は丸ノコ盤、卓上丸ノコ、電動ドリル、そしてサンダーの4種類。電動工具を使わなければ、とても一日では終わらなかったことでしょう。ツールの威力は生産性が劇的に高まることだけではありません。ツールを使うことで素人でもそれなりの物に仕上げることができます。それは大工仕事だけに限ったことではなく、普段の仕事でも同じことが言えます。

そこで今回は普段の仕事で気軽に使える便利なツール「最適化のための進化的調整方法」をご紹介したいと思います。

陸王の「こはぜ屋」でも使えるツール

足袋工場「こはぜ屋」が陸王というランニングシューズを作るテレビドラマを皆さんもご覧になったことと思います。

あのドラマの中で、「シルクレイ製造装置を再稼働させて最初のサンプルが作れるようになるまで数か月は必要だ」と飯山専務は言い、事実、飯山専務と一緒に仕事をしていた大地の二人は、2週間以上も深夜まで毎日働き、試行錯誤を繰り返しながら設備の再調整をしていました。

もし彼らが「最適化のための進化的調整方法」を使っていたら、恐らく3日もあれば再調整は終わっていたでしょう。

陸王 （引用 TBS）

「最適化のための進化的調整方法」ってナニ？

最適化と聞くと、数学や統計学の知識が必要な難しいものと思われがちですが、この最適化手法は数学も統計学も全く必要ありません。足し算と割り算ができれば十分です。

下の図は「最適化のための進化的調整方法」のイメージを表しています。

1. 最初に3つの調整点（三角形の頂点1、頂点2、頂点3）を任意に決めて、それぞれの調整点から結果を取得します
2. それぞれの結果と目標値を比較して次の調整点（頂点4）を計算し、頂点4の調整値から結果を取得します
3. 新しい三角形（頂点2、頂点3、頂点4）の結果と目標値を比較して次の調整点（頂点5）を計算し、頂点5の調整値から結果を取得します
4. 新しい三角形（頂点2、頂点4、頂点5）の結果と目標値を比較して次の調整点（頂点6）を計算し、頂点6の調整値から結果を取得します
5. 新しい三角形（頂点4、頂点5、頂点6）の結果と目標値を比較して次の調整点（頂点7）を計算し、頂点7の調整値から結果を取得します

この手順を何度か繰り返しているうちに、結果が目標値に次第に近づいていき、最終的には最適値が得られる調整値に収束していきます。試行錯誤を繰り返しながら闇雲に調整するよりも、はるかに早く生産的で確実な調整ができます。

次の調整点（頂点）の計算方法はとても簡単ですが、ここでは十分に説明しきれないので、ご興味のある方はぜひ私のブログを参照して下さい。

最適化のための進化的調整方法

どんな仕事に使えるのか

調整パラメータの数が2つ以上であれば「最適化のための進化的調整方法」が使えます。例えば、

• 生産システムのパラメータ調整
• 在庫量の調整
• プロセスラインの調整
• 製造装置の調整
• サプライチェーンの調整

など。調整パラメータの数が4つ以上になるとグラフでは表現できなくなりますが（4次元グラフになってしまうため）、最適化のための手順はまったく同じです。

進化的調整方法の応用範囲

「最適化のための進化的調整方法」のメリット

最後に「最適化のための進化的調整方法」を使う利点をいくつか挙げておきます。

• 通常業務中に仕事（生産）を継続しながら調整ができます。
• 一般的な最適化手法のように特別な準備や環境を用意したり、通常業務を停止して試験を行う必要がありません。
• 難しい数学や統計の知識はまったく必要ありません。足し算と割り算だけで計算ができます。またエクセルを使える知識があれば十分です。
• 一般的な最適化手法に比べて調整回数が少なくて済み、その分早く調整作業が終わります。
• 完全な最適値ではないかもしれませんが、十分満足できる最適値を得ることができます。
• 通常業務を継続しながら調整（最適化）できるので、調整中に作った製品も販売することができます。

計算方法など更に詳細な内容についてご興味のある方は、ぜひ私のブログを参照してください。

どのようにすれば早く、安く、確実に、楽に、そして質の高いものづくりができるのか。試行錯誤しているうちに、たどり着いた手法、それが「リーンシックスシグマ」でした。企業の大小を問わず世界の製造業では一般的なリーンシックスシグマですが、不思議なことに日本ではほとんど普及していません。

申し遅れました。私、津吉　政広と申します。リーンシックスシグマのマスターブラックベルトとして製品開発はもとより、製造プロセスやビジネス・プロセスの改善などに携わっています。日頃ものづくりに携わっておられる日本の製造業の皆様にもリーンシックスシグマを少しでも知ってもらいたいと思い、筆を執りました。

リーンシックスシグマってなに？

世界中のものづくりの現場では次から次へと現れる課題や問題と格闘しています。日々の課題を解決するために、日本が生み出したものづくりの知恵やアイデアは、日本だけではなく世界中の多くのものづくりの現場で使われています。実はその日本が生み出したものづくりの知恵やアイデアがたくさん詰まっているものが、リーンシックスシグマなのです。

リーンシックスシグマの誕生は今から30年ほど前のアメリカまで遡ります。当時のアメリカは製品の品質面などで日本に大きく後れをとっていました。そこで日本に追いつくために日本のものづくりを調べました。

しかし日本のものづくりの現場で普通に行われていたようなことが、文化や言葉の違いからか、当時のアメリカ人にはなかなか理解することができませんでした。そこでアメリカ人は日本のものづくりを徹底的に研究し、科学的思考と組み合わせながら誰でも理解できるような形で「ものづくりの手法（考え方や手順）」を体系化していきました。そこで誕生したものがリーンシックスシグマなのです。

国や文化にとらわれずに体系化されたものづくりの手法「リーンシックスシグマ」は、グローバル化の時代には品質や生産性を上げる手法として最適でした。そのためアメリカ企業が南米や中国、韓国、欧州、インドなどに進出するに伴い、リーンシックスシグマも世界中に広がっていきました。

本当に日本の知恵やアイデアが詰まっているの？

先日久しぶりにある製造業で働く友人と会って話をしたとき、友人に自分の仕事を説明しようと思って「リーンシックスシグマって、知っている？」と尋ねてみました。友人曰く「何それ？」。

そこで続けて「ブラックベルトとか、グリーンベルトとか、聞いたことない？」と尋ねてみると、友人曰く「武道の話をしているの？仕事の話をしているのかと思っていた」との返事。

さらに「それじゃ、QFD（品質機能展開）とか、狩野モデルとか、田口メソッドとか、特性要因図とか、５Sとか、知っている？」と尋ねると、友人は「ああ、それなら知っている。うちでも色々な部署が使っているよ」とのこと。

この友人のように、日本のものづくりの現場ではまるで空気のように知らず知らずのうちに偉大な先人達が残した知恵やアイデアを使っています。リーンシックスシグマはそのような日本で発明された馴染み深いツール類を利用しやすいようにまとめたものなので、日本のものづくりの現場でも自然と活かせるはずです。

リーンシックスシグマって外国の、しかも大企業のものでしょ。日本の中小企業には関係がないのでは？

私は町工場を扱ったテレビドラマや小説が好きです。特に「陸王」が大好きです。しかしハラハラドキドキする展開を楽しむ一方、「こはぜ屋さんがもしリーンシックスシグマを使っていれば、こんな苦労はしなくても済んだのに」と何度も思いました。実は日本の中小企業だからこそ日本の知恵やアイデアが活きているリーンシックスシグマを効果的に使う場面がたくさんあるのです。

ものづくりを行う中小企業がどのようにリーンシックスシグマを使って生産性や品質を高めていくのか、できれば「陸王」などの話を織り交ぜながら今後話をすることができたらと思っています。今後ともよろしくお願いします。