カテゴリー: 3Dプリンター

米国ロサンゼルスで開催されたSOLIDWORKS WORLD 2018に目を引くユニークなスタートアップが登壇しました。高速輸送システムを開発する「Arrivo」です。

高速輸送システムといえば、起業家イーロン・マスク氏が構想した輸送システム「ハイパーループ」が有名でしょう。ハイパーループは真空のチューブに車両を浮かばせて高速で走らせる超高速輸送システム。構想では時速1000㎞超が想定されています。

現在、複数のスタートアップがハイパーループの実現に向けて動いている段階です。その筆頭であるヴァージン・ハイパーループ・ワンはネバダ州に全長536メートルのハイパーループを建設し、走行テストを行っています。

しかしながら、ハイパーループはチューブを真空状態に保つことが難しいこと、多大な建設コストが発生すること、車両制御の難易度が高いこと、建設地の確保が難しいことなど多くの課題が山積みで、実現まで時間がかかりそうなのが現状です。

また、実際に利用者に「選ばれる」サービスになり得るかどうか疑問符も付いています。現に前述のヴァージン・ハイパーループ・ワンの共同創業者ブローガン・バンブローガン氏は独立して「現実的」な高速輸送システム実現のためにArrivoを立ち上げています。

ブローガン氏はWiredに対してこう語っています。「2つの都市の間を、金属製のチューブに入って低圧下で速く移動したいと思えば、私は飛行機を使います。飛行はスムーズだし、オレンジジュースは無料だし、とても効率的な乗り物ですよ」

ブローガン氏の見解は、人々は都市間を跨ぐくらい遠い距離であれば飛行機を利用するだろうし、都市圏内の短い距離ではハイパーループほど速い輸送システムを必要としないというものです。

Ariivoは都市圏内の輸送システムを想定しており、チューブで真空状態を作る輸送システム構築は目指していません。その実現にはコスト面、エンジニアリング面でクリアすべき課題が多すぎるためです。

Arrivoの構想は一般道に沿ってレールを引き、そのレールに高速で車両を走らせるリニアカーのような高速輸送システムです。ハイパーループ並みの超高速での移動にはなりませんが、それでも最高時速は200マイル（321キロ）ほど。

Arrivoの高速輸送システムでは自動車を乗せることができる車両、貨物を乗せる車両、人を乗せる車両など目的に合わせた車両が用意される予定。

Arrivoの車両はレールのみならず一般道も走ることができるように設計されています。なお、この高速輸送システムの設計には3D-CADツールのSOLIDWORKSが活用されているそうです。

ArrivoのエンジニアであるRyan Kraft氏がSOLIDWORKS WORLD 2018で登壇しました。Solidoworksを使うことで設計、製造、テストのプロセスを早めることができ、コストを削減できたなと語っていました。迅速にサービスを展開する必要があるスタートアップにとってこのようなツールは欠かせないでしょう。

Arrivoの動きは非常に早く、既に昨年11月にコロラド州交通局との提携が発表されています。2019年にシステムの建設に着工し、2021年には営業開始を目指すとのことです。コロラド州のデンバー空港からデンバー市内までのラッシュ時には車で55分かかる32マイル（51㎞）の道のりがArrivoの高速輸送システムだと9分に短縮される想定とのこと。

今後Arrivoは様々な自治体や利用者に受け入れられるのか、また、現実的な高速輸送システムとして機能するのか。その動向から目が離せません。

ポルシェクラシックは、パーツ供給問題への解決策として3Dプリンターを活用することを発表した。「スペアパーツの入手不可」という言葉は即座に問題を引き起こし、最悪の場合、クルマを走らせることができなくなる可能性があるだけに、クラシックなポルシェの愛好家にとっては朗報となる。

その解決策となるのが、３Dプリンターを駆使することで少量のみ必要とされる非常に希少なパーツをリプロダクトするというもの。実際、生産されるパーツは技術的にも外観的にも、すべてオリジナルのパーツに対する完璧な忠実性という要件を満たしているという。

現在、ポルシェ クラシックでは約52,000点のパーツを揃え、スペアパーツの在庫が少なくなったり在庫切れになると、オリジナルのツールを使って複製している。しかし、需要がごく小数に限られてしまう欠品パーツの供給を確保することは、ポルシェ クラシックのエキスパートにとってさえ大きな課題となっている。

そんな非効率な部分を極力減らすため、特定のコンポーネントを製造するプロジェクトに乗り出す際、ポルシェ クラシックでは常に事前に幅広い製造方法を検討している。

「レーザー溶融法」と「SLSプリンター」

実際に３Dプリンターを活用して作られたのは、「レーザー溶融法」を用いて製造されるスチールおよび合金製のパーツと「SLSプリンター」を用いて製造される樹脂製コンポーネントである。

「レーザー溶融法」は、不活性ガスの中で、高エネルギーのライトビームを用いて希望する場所で粉末を溶融、スチール層を作り出してプリントされ、3トン近い負荷をかけた圧力試験と、その後の内部欠陥を調べる断層撮影法による検査にも見事にクリア。実地試験と徹底的な走行試験により、コンポーネントの完璧な品質と機能が確認されている。なお、この手法を用いて作られたのはポルシェ959（生産はわずか292台）のクラッチリリースレバーだとか。

一方、「SLS」は「レーザー焼結法」の略で、これは融点の直前まで材料を加熱し、残余エネルギーを用いレーザーで目的とする箇所の樹脂粉末を溶解するという方法。全パーツとも、最低でもオリジナルの品質要件以上に高い基準をクリア。また、取り付けたパーツを用いて試験することで、寸法と嵌め合いの精度が確保。オリジナルと同様、多様な材料で作られた樹脂製パーツは、オイル、燃料、酸、光への耐性を有する必要もあるが、結果はいずれも満足できるものだった。それを踏まえ、ポルシェ クラシックでは、3Dプリントを使って8つのパーツを製造。さらに20のコンポーネントの製造についても3Dプリントが適切であるかどうか、試験している最中だという。そのメリットは、コンポーネントの3次元デザインデータや3Dスキャンがあれば、製造を開始するための十分な基礎となること。したがって、必要に応じ、注文があり次第コンポーネントを製造できるので、ツールと保管コストの節約にもなるというわけだ。

ちなみに、この記事に掲載されているパーツだが911スピードスターのミラーベースや959のフューエルキャップ、964型911のクランクアーム、そして356Ｂおよび356Ｃ用のヒートエクスチェンジャーブラケットだ。